Lịch sử của quy trình sản xuất sợi bazan
Từ năm 1959 đến 1961, mẫu sợi bazan liên tục (CBF) đầu tiên được sinh ra trong Viện Hàn lâm Khoa học Ukraine của Liên Xô cũ. Năm 1963, một mẫu có chất lượng thỏa đáng đã được lấy trên một thiết bị trong phòng thí nghiệm. Tuy nhiên, mãi đến năm 1985, các nhà máy sản xuất có công suất sản xuất là 350 và 500 tấn/a mới được xây dựng. Nó được đặc trưng bởi thực tế là lò nóng chảy bazan được trang bị hai hệ thống cho ăn và tay áo hợp kim bạch kim, có thể tạo ra các sản phẩm chất lượng cao, nhưng mức tiêu thụ năng lượng của thiết bị cao và hiệu quả sản xuất thấp. . Năm 1997, một thế hệ quy trình và thiết bị mới đã được thiết kế, giúp giảm chi phí tiêu thụ năng lượng và thiết bị, và làm cho thiết lập nhẹ.
Năm 1999, một phái đoàn sản xuất ô tô Nhật Bản đã đến thăm nhà máy BF ở Kyiv và tìm thấy nhiều vật liệu chống nhiệt hơn phù hợp với bộ giảm âm xe Toyokawa. Một liên doanh được thành lập vào năm 2000 và năng lực sản xuất được phát triển thành 1200T/A vào năm 2007. Năm 2006, Công ty Phát triển Công nghệ Vật liệu Basalt và Chất liệu tổng hợp của Ukraine đã phát minh ra một loạt thiết bị sản xuất CBF mới, có thể khiến chi phí sản xuất của nó thấp hơn so với sợi thủy tinh. Công suất sản xuất hiện tại là 1000 t/a. Hiện tại, 4 công ty đã áp dụng công nghệ này. Trong cùng năm đó, Công ty Asamer CBF của Áo đã mua lại nhà máy sản xuất CBF tại Kyiv và hợp tác với Đại học Công nghệ Vienna để cải thiện quy trình sản xuất của mình và cũng đã xây dựng một nhà máy CBF mới ở Áo vào năm 2009. Kể từ đó, CBF đã tham gia một đường đua phát triển nhanh. Hiện tại, có gần 20 đơn vị nghiên cứu và phát triển và sản xuất nước ngoài của BF. Nghiên cứu và phát triển của CBF ở nước tôi bắt đầu vào những năm 1990, nhưng công nghiệp hóa thực sự đã đến sau khi bước vào thế kỷ 21. Cụ thể, Công ty TNHH Công ty Công nghiệp Công nghiệp Basalt Tuoxin Basalt đã phát triển mức tiêu thụ năng lượng thấp để sản xuất CBF COVING và thiết bị sản xuất vải mới đã bổ sung thêm động lực mới cho sự phát triển của công nghệ CBF. Năm 2005, Công ty TNHH Sợi Basalt Shijin, Công ty đã phát triển công nghệ mới đầu tiên của thế giới về sản xuất CBF với lò điện, mở ra một cách để đất nước tôi sản xuất CBF hiệu suất cao với chi phí thấp và tăng cường khả năng cạnh tranh quốc tế. Có khoảng 15 nhà máy sản xuất ở nước tôi. Tổng công suất sản xuất là khoảng 7.000 tấn/a, và một công cụ khác đang được xây dựng. Vào năm 2012, tổng công suất sản xuất dự kiến sẽ đạt 20.000 - 30.000 tấn/a.
Công nghệ sản xuất sợi bazan hiện có
Quặng bazan là một nguyên liệu thô duy nhất được chuẩn bị bởi bản chất cho bạn, được làm nóng đến 1460C và có thể được rút vào sợi bazan thông qua tấm ống lót, mà không có bất kỳ vật liệu nào khác, mà không có bất kỳ phản ứng hóa học nào, nó có thể được tạo thành giá trị cao. Đất nước chúng ta đang sản xuất các nhà máy sợi bazan: Chiết Giang Debang, Thượng Hải Vàng Nga, Yingkou Parkson, Tuoxin Tichuan và điện Mudanjiang đều sử dụng một lò để vẽ 200 lỗ của tấm ống lót hợp kim bạch kim. Chất lượng của sản phẩm là tốt, và nó có thể kéo 7um, 9um, 11um, 13um - 17um Basalt, trong khi nước ngoài chỉ có thể kéo 13um - 17um Basalt Fiber. Do đó, mức độ sản xuất của sợi bazan ở nước tôi đang dẫn đầu thế giới, nhưng có những vấn đề về sản lượng thấp và mức tiêu thụ năng lượng cao.
Đổi mới công nghệ sản xuất sợi bazan
1. Giảm mức tiêu thụ năng lượng
Công nghệ sản xuất hiện tại của sợi bazan là làm nóng quặng bằng điện, khí đốt tự nhiên và khí. Hầu hết các doanh nghiệp sử dụng điện làm nguồn năng lượng duy nhất. Việc sản xuất một tấn sợi bazan tiêu thụ khoảng 10.000 độ điện, có thể được gọi là sản phẩm tiêu thụ năng lượng cao. Việc sử dụng khí đốt tự nhiên, khí than và quặng sưởi tương đối rẻ là một cách hiệu quả để giảm chi phí sản xuất.
Tăng sản lượng của một lò đơn chắc chắn là một cách để giảm năng lượng. Một lò nóng chảy bazan tăng từ hơn 100 kg mỗi ngày lên 10 tấn sưởi ấm và nóng chảy trên mỗi lò. Sản lượng của lò 10 - tấn tương đương với 80 lần sản lượng của công nghệ hiện có và bề mặt tản nhiệt của một lò chắc chắn có thể tiết kiệm hơn 50% năng lượng so với bề mặt tản nhiệt là 70 - 80 lò.
Trước khi vào lò, sử dụng khí than hoặc khí tự nhiên để làm nóng quặng đến trên 1200C trong bộ nạp vít, loại bỏ độ ẩm, tạp chất và nước tinh thể ở quặng, sau đó đặt nó vào lò, và làm nóng quặng đến 1460C2/3 bằng điện trong lò. Khí tự nhiên hoặc khí than được sử dụng để làm nóng năng lượng, 1/3 hệ thống sưởi điện, sử dụng khí đốt tự nhiên hoặc khí than giá rẻ không chỉ tiết kiệm hơn 50% chi phí, tốc độ dòng chảy của sự tan chảy là lớn, sự phân phối và phân phối của sự tan chảy, mức độ kiểm soát của chất lỏng.
2. Tăng khối lượng và dòng chảy của lò nóng chảy bazan
Lò nóng chảy trong nghệ thuật trước có dung lượng lò nhỏ và ở trong lò trong một thời gian dài sau khi được làm nóng đến nhiệt độ. Lý do là một tấm rò rỉ 200 - lỗ kéo ra quá ít chất lỏng nóng chảy, dẫn đến lãng phí năng lượng. Nó giống như hơi hấp bánh trong nồi trong 12 giờ. Để tăng sản lượng, cần phải tăng tốc độ dòng chảy của chất lỏng nóng chảy. Phải lắp đặt nhiều ống lót vẽ lỗ vẽ 1600 Một lò bể lớn có thể sản xuất 100.000 tấn sợi thủy tinh mỗi năm, với một số lượng lớn bụi cây vẽ và một số lượng lớn các lỗ. Ngành công nghiệp sợi thủy tinh có kinh nghiệm sản xuất phong phú trong việc tan chảy nồi, nóng chảy lò sóng và nóng chảy hồ bơi, có thể được sử dụng để tham khảo và có thể được chuyển sang sản xuất sợi bazan.
Nottleneck của sản xuất sợi bazan là ống lót vẽ, và sản lượng của một ống lót 200 - lỗ là 100kg sợi bazan mỗi ngày. Đầu ra của 1600 - Tấm ống lót lỗ là 800kg. Nếu một lò nóng chảy sử dụng 8 tấm ống lót, sản lượng hàng ngày là 6400kg, gấp 64 lần sản lượng của nghệ thuật trước đó. Một lò sưởi bazan nóng chảy 400kg mỗi giờ có thể thay thế 64 lò nóng chảy trong nghệ thuật trước đó, và lợi ích của nó là rõ ràng
Ống lót sợi thủy tinh với 2.000 lỗ đến 20.000 lỗ đã được sử dụng rộng rãi và có thể được sử dụng làm sợi bazan. Xem xét các đặc điểm của độ nhớt cao của sự tan chảy bazan và phạm vi hẹp của mức độ hình thành, cấu trúc ống lót được thiết kế hợp lý để đảm bảo tính đồng nhất nhiệt độ của khu vực ống lót ở mức tối đa. Sản xuất vẽ là ổn định.
1. Bạch kim - Bushing chải hợp kim Rhodium
Bạch kim - Rhodium hợp kim đã được sử dụng rộng rãi trong sản xuất sợi thủy tinh và sợi bazan. Tăng mật độ của các lỗ rò rỉ và tăng số lượng lỗ rò là các phương pháp để tạo ra các ống lót vẽ dây với các lỗ lớn. Nghiên cứu bộ điều khiển sưởi điện của ống lót với điều khiển nhiệt độ không đổi để cải thiện độ chính xác của việc kiểm soát nhiệt độ
2. Không - Vẽ dây kim loại Bushing
Bushing Vẽ dây hợp kim bạch kim có những ưu điểm của việc điều chỉnh nhiệt độ dễ dàng và góc làm ướt nhỏ, v.v ... Tiêu thụ hợp kim bạch kim trong quá trình vẽ dây làm tăng chi phí sản xuất của sản phẩm, và tuổi thọ của ống hút dây hợp kim bạch kim là bốn tháng. Các điều kiện để lựa chọn vật liệu kim loại không - để sản xuất ống lót bằng sợi bazan là: vật liệu có thể chịu được nhiệt độ cao, có độ bền cao và độ bền ở nhiệt độ cao, khả năng chống ăn mòn ở nhiệt độ cao, tuổi thọ dài, góc làm ướt vật liệu nhỏ và quan trọng hơn là chọn một phương pháp sưởi ấm tốt để kiểm soát nhiệt độ trong khu vực vẽ.
Đây là một trong những giải pháp khả thi để chọn đồ gốm kim loại để sản xuất ống lót vẽ dây sợi bazan. Gốm kim loại có điện trở nhiệt độ cao 2200C, cường độ cao ở nhiệt độ cao, độ bền tốt và khả năng chống ăn mòn. Cuộc sống dịch vụ có thể đạt đến hơn 18 tháng. Loại bỏ việc mất dây vẽ của hợp kim bạch kim có thể làm giảm chi phí sản xuất của sợi bazan. Cần phải giải quyết vấn đề bám dính của vòi phun gây ra bởi góc làm ướt lớn của gốm kim loại và điều khiển nhiệt độ và nhiệt độ không đổi của sự tan chảy trong khu vực vẽ dây.
Thời gian đăng: Tháng 12 - 26 - 2022