Lịch sử quá trình sản xuất sợi bazan
Từ năm 1959 đến 1961, mẫu sợi bazan liên tục (CBF) đầu tiên ra đời tại Viện Hàn lâm Khoa học Ucraina thuộc Liên Xô cũ.Năm 1963, một mẫu có chất lượng đạt yêu cầu đã được lấy trên thiết bị phòng thí nghiệm.Tuy nhiên, mãi đến năm 1985, các nhà máy sản xuất với công suất 350 và 500 tấn/năm mới được xây dựng.Nó được đặc trưng bởi thực tế là lò nung chảy bazan được trang bị hai hệ thống cấp liệu và ống bọc hợp kim bạch kim, có thể tạo ra các sản phẩm chất lượng cao, nhưng mức tiêu thụ năng lượng của thiết bị cao và hiệu quả sản xuất thấp..Năm 1997, một thế hệ quy trình và thiết bị mới đã được thiết kế, giúp giảm mức tiêu thụ năng lượng và chi phí thiết bị, đồng thời làm cho thiết bị trở nên nhẹ.
Năm 1999, một phái đoàn sản xuất ô tô của Nhật Bản đã đến thăm nhà máy BF ở Kiev và tìm thấy nhiều vật liệu chịu nhiệt phù hợp hơn cho bộ giảm âm ô tô Toyokawa.Một liên doanh được thành lập vào năm 2000 và năng lực sản xuất được phát triển lên 1200 tấn/năm vào năm 2007. Năm 2006, công ty phát triển công nghệ vật liệu composite và sợi bazan của Ukraine đã phát minh ra một loạt thiết bị sản xuất CBF mới, có thể làm cho chi phí sản xuất của nó thấp hơn so với của sợi thủy tinh E.Năng lực sản xuất hiện tại là 1000 t/a.Hiện đã có 4 công ty áp dụng công nghệ này.Cùng năm đó, Công ty Asamer CBF của Áo đã mua lại nhà máy sản xuất CBF ở Kiev và hợp tác với Đại học Công nghệ Vienna để cải tiến quy trình sản xuất, đồng thời xây dựng một nhà máy CBF mới ở Áo vào năm 2009. Kể từ đó, CBF đã tham gia một lộ trình phát triển nhanh chóng.Hiện cả nước có gần 20 đơn vị nghiên cứu phát triển và sản xuất BF.Việc nghiên cứu và phát triển CBF ở nước tôi bắt đầu từ những năm 1990, nhưng quá trình công nghiệp hóa thực sự diễn ra sau khi bước vào thế kỷ 21.Đặc biệt, Công ty TNHH Công nghiệp sợi basalt Thành Đô Tuoxin đã phát triển mức tiêu thụ năng lượng thấp để sản xuất sợi thô CBF Và thiết bị sản xuất vải mới đã tạo thêm động lực mới cho sự phát triển của công nghệ CBF.Vào năm 2005, Công ty TNHH Sợi bazan Shijin Chiết Giang đã phát triển công nghệ sản xuất CBF mới đầu tiên trên thế giới bằng lò điện, mở ra một con đường cho đất nước tôi sản xuất CBF hiệu suất cao với chi phí thấp và nâng cao khả năng cạnh tranh quốc tế.Có khoảng 15 nhà máy sản xuất ở nước tôi.Tổng năng lực sản xuất là khoảng 7.000 tấn/năm, và một nhà máy khác đang được xây dựng.Đến năm 2012, tổng năng lực sản xuất dự kiến đạt 20.000-30.000 tấn/năm.
Công nghệ sản xuất sợi bazan hiện có
Quặng bazan là một nguyên liệu thô duy nhất do tự nhiên chuẩn bị cho bạn, được nung nóng đến 1460C và có thể được kéo thành sợi bazan thông qua tấm ống lót, không cần bất kỳ vật liệu nào khác, không có bất kỳ phản ứng hóa học nào, nó có thể được tạo thành liên tục bazan có giá trị gia tăng cao Nhà máy sản xuất sợi bazan sản xuất sợi Tất cả đều được thiết kế theo công nghệ của Nga và Ucraina: một lò có thể cung cấp 1 tấm xả hợp kim bạch kim với sản lượng mỗi ngày hơn 100 kg.Nước ta đang sản xuất các nhà máy sợi bazan: Zhejiang Debang, Shanghai Russian Gold, Yingkou Parkson, Sichuan Tuoxin, Mudanjiang Electric Power đều sử dụng lò rút 200 lỗ của tấm ống lót hợp kim bạch kim.Chất lượng sản phẩm tốt, kéo được sợi bazan 7um, 9um, 11um, 13um-17um, trong khi nước ngoài chỉ kéo được sợi bazan 13um-17um.Do đó, mức độ sản xuất sợi bazan ở nước tôi đang dẫn đầu thế giới, nhưng có vấn đề về sản lượng thấp và tiêu thụ năng lượng cao.
Đổi mới công nghệ sản xuất sợi bazan
1. Giảm tiêu thụ năng lượng
Công nghệ sản xuất sợi bazan hiện nay là nung quặng bằng điện, khí tự nhiên và khí đốt.Hầu hết các doanh nghiệp sử dụng điện làm nguồn năng lượng duy nhất.Việc sản xuất một tấn sợi bazan tiêu thụ khoảng 10.000 độ điện, có thể gọi là sản phẩm tiêu thụ năng lượng cao.Việc sử dụng khí tự nhiên tương đối rẻ, khí than và quặng nung nóng là một cách hiệu quả để giảm chi phí sản xuất.
Tăng sản lượng của một lò chắc chắn là một cách để giảm năng lượng.Một lò nung chảy đá bazan tăng từ hơn 100 kg mỗi ngày lên 10 tấn nung nóng chảy mỗi lò.Sản lượng của lò 10 tấn tương đương với 80 lần sản lượng của công nghệ hiện có và bề mặt tản nhiệt của một lò chắc chắn có thể tiết kiệm hơn 50% năng lượng so với bề mặt tản nhiệt của 70-80 lò.
Trước khi vào lò, sử dụng khí than hoặc khí tự nhiên để nung quặng lên trên 1200C trong máy cấp liệu trục vít, loại bỏ độ ẩm, tạp chất và nước kết tinh trong quặng, sau đó đưa vào lò nung, nung quặng đến 1460C2/ 3 với điện trong lò.Khí tự nhiên hoặc khí than được sử dụng cho năng lượng Gia nhiệt sơ bộ, sưởi ấm bằng điện 1/3, sử dụng khí tự nhiên hoặc khí than rẻ tiền không chỉ tiết kiệm hơn 50% chi phí, tốc độ dòng chảy của sự tan chảy lớn, sự chuyển hướng và phân phối của tan chảy, việc kiểm soát mức chất lỏng dễ dàng được kiểm soát tự động và do không có tạp chất nên ít bong bóng. Chất lượng của dây rút tốt, giúp cải thiện nhiều loại sản phẩm.
2. Tăng thể tích và lưu lượng lò nung bazan
Lò nấu chảy trong lĩnh vực kỹ thuật trước đây có công suất lò nhỏ và ở trong lò một thời gian dài sau khi được nung nóng đến nhiệt độ.Nguyên nhân là do tấm rò rỉ 200 lỗ hút quá ít chất lỏng nóng chảy, dẫn đến lãng phí năng lượng.Nó giống như hấp bánh bao trong nồi trong 12 giờ.Để tăng sản lượng, cần phải tăng tốc độ dòng chảy của chất lỏng nóng chảy.Phải lắp đặt nhiều ống lót vẽ lỗ kéo dây 1600-2000, có thể làm tan chảy 400kg bazan mỗi giờ và chất lỏng nóng chảy nóng chảy được máy kéo dây hút vào sợi bazan.Một lò bể lớn có thể sản xuất 100.000 tấn sợi thủy tinh mỗi năm, với số lượng lớn ống lót kéo và số lượng lỗ lớn.Ngành công nghiệp sợi thủy tinh có kinh nghiệm sản xuất phong phú trong nấu chảy nồi, nấu chảy lò wavelet và nấu chảy lò hồ bơi, có thể được sử dụng để tham khảo và có thể được chuyển sang sản xuất sợi bazan.
Nút cổ chai của quá trình sản xuất sợi bazan là ống lót kéo, và sản lượng của ống lót 200 lỗ là 100kg sợi bazan mỗi ngày.Sản lượng của tấm lót 1600 lỗ là 800kg.Nếu một lò nấu chảy sử dụng 8 tấm ống lót, sản lượng hàng ngày là 6400kg, gấp 64 lần sản lượng của nghệ thuật trước.Một lò nung nóng chảy đá bazan nóng chảy 400kg mỗi giờ có thể thay thế 64 lò nung chảy trong kỹ thuật trước đây và những lợi ích của nó là rõ ràng
Ống lót sợi thủy tinh có 2.000 lỗ đến 20.000 lỗ đã được sử dụng rộng rãi và có thể được sử dụng làm sợi bazan.Xem xét các đặc tính của độ nhớt cao của bazan tan chảy và phạm vi hẹp của mức độ hình thành bản vẽ, cấu trúc ống lót được thiết kế hợp lý để đảm bảo tính đồng nhất nhiệt độ của khu vực ống lót ở mức tối đa.Sản xuất bản vẽ ổn định.
1. Ống lót được chải bằng hợp kim bạch kim-rhodium
Ống lót chải hợp kim bạch kim-rhodium đã được sử dụng rộng rãi trong sản xuất sợi thủy tinh và sợi bazan.Tăng mật độ lỗ rò rỉ và tăng số lượng lỗ rò rỉ là các phương pháp để sản xuất ống lót kéo dây có lỗ lớn.Nghiên cứu bộ điều khiển nhiệt điện của ống lót với điều khiển nhiệt độ không đổi để nâng cao độ chính xác điều khiển nhiệt độ của ống lót
2. Ống lót kéo dây phi kim loại
Ống lót kéo dây hợp kim bạch kim có ưu điểm là điều chỉnh nhiệt độ dễ dàng và góc làm ướt nhỏ, v.v. Việc tiêu thụ hợp kim Bạch kim trong quy trình kéo dây làm tăng chi phí sản xuất sản phẩm và tuổi thọ của ống lót kéo dây hợp kim bạch kim là bốn tháng .Các điều kiện để lựa chọn vật liệu phi kim loại để sản xuất ống lót kéo sợi bazan là: vật liệu phải chịu được nhiệt độ cao, có độ bền và độ bền cao ở nhiệt độ cao, chống ăn mòn ở nhiệt độ cao, tuổi thọ cao, góc làm ướt vật liệu nhỏ, và quan trọng hơn, chọn một phương pháp sưởi ấm tốt để kiểm soát sự dao động nhiệt độ trong khu vực vẽ là nhỏ.
Đó là một trong những giải pháp khả thi để chọn gốm kim loại để sản xuất ống lót kéo dây sợi bazan.Gốm kim loại có khả năng chịu nhiệt độ cao 2200C, độ bền cao ở nhiệt độ cao, độ dẻo dai tốt và khả năng chống ăn mòn.Tuổi thọ của dịch vụ có thể đạt hơn 18 tháng.Loại bỏ tổn thất kéo dây của hợp kim bạch kim ming có thể làm giảm chi phí sản xuất sợi bazan.Nó là cần thiết để giải quyết vấn đề bám dính của vòi gây ra bởi góc ướt lớn của gốm kim loại và việc kiểm soát nhiệt độ và nhiệt độ không đổi của sự tan chảy trong khu vực vẽ dây.
Thời gian đăng bài: 26-Dec-2022